近日，金凤矿在210301工作面回风巷试点应用的无动力带式输送机转弯装置已安全稳定运行60天。该装置以纯机械结构替代传统两部皮带搭接工艺，单套系统年可节约电费56万元，成为该矿深化“成本革命”专项行动、推动降本增效的生动实践。

受三煤风氧化带地质条件制约，210301工作面回风巷需实现45°水平转弯。传统搭接方式不仅设备投资大，还需增加320千瓦装机容量，能耗成本长期居高不下。为此，金凤矿精准锚定降本目标，引进DZ-VB1000型无动力转弯装置，适配DSJ100/80/2×160kW带式输送机，构建起全长723米的连续运输系统，并于2025年12月完成安装并进入试运行。

“该装置的核心优势在于‘无动力’与‘一体化’。”据金凤矿机电动力科负责人介绍，装置通过转向滚筒与改向滚筒协同作用，无需外设动力即可实现45°至90°多工况转向，省去了传统工艺中一套皮带机的机头、储带仓及电控系统，大幅压减初始投资。按电价0.5元/千瓦时、日运输16小时、年运行300天测算，仅电费一项年可节约56万元。

在运维环节，降本成效同样显著。传统两部皮带需3名专职操作工，且备件更换频繁；而无动力装置无电控系统，日常仅需托辊润滑、滚筒清煤等基础维护，无需专人值守，备件成本较传统工艺下降40%以上。安装效率也实现大幅提升，从传统工艺4天工期压缩至1天完成调试，有效缓解了生产接续压力。

为确保装置运行稳定，该矿针对试运行中出现的胶带接头抗拉不足问题，升级为PVG1600S高强度胶带；加装智能变频张紧装置，建立每延伸50米张力验算机制，设备故障率下降70%；构建“锚网索+单体”双重支护体系，有效化解大断面巷道顶板管控风险，实现安全与成本双控目标。经测试，该装置可广泛应用于多种转弯及变坡工况，单条皮带最多可串联两套装置，具备全域推广价值，为矿井高质量发展注入新动能。