近日，记者从甲醇公司获悉，此次大检修复产成效亮眼，装置产能充分释放，生产数据屡创新高。其中二套甲醇单日最高产量达到2646吨，两套甲醇装置日产稳定保持在3300吨以上，刷新装置生产运行历史纪录。

本次产能突破，得益于甲醇公司近日已完成收官的二套甲醇及聚甲醛装置大检修工作。此次大检修是宁夏煤业化工板块本年度首家完成的装置检修工作，实现两套装置同步停车、同步检修，共计涵盖4972项检修项目，检修高峰时段参检人员近2000人。面对检修任务繁重、交叉作业多、统筹协调难度大等多重考验，甲醇公司严格落实各项管控措施，凭借成熟的运维管理体系、扎实的工作作风，全过程安全平稳、高效推进，以过硬检修实力为企业绿色高质量发展筑牢生产根基。

作为宁夏煤业化工板块的骨干力量，甲醇公司自2004年开工建设以来，22年深耕化工生产领域，坚持以精细化管理破解老旧装置运行痛点，持续刷新装置长周期运行纪录。本次完成检修的60万吨甲醇二套装置，此前已连续稳定运行42个月，远超原定36个月的运行周期，催化剂使用时长同步突破41个月，创下装置运行历史新高；聚甲醛装置更是打破行业运行常规，将检修周期从10至12个月延长至近两年，运维水平在全国同类型14套装置中稳居前列，充分彰显了该公司专业过硬的装置运维管理能力。

“装置实现超长周期稳定运行，关键在于始终坚守严标准、实举措。”甲醇公司相关负责人表示，上一轮检修期间，该公司全面排查整治各类安全隐患，为装置平稳运行筑牢硬件基础；日常生产运行中，运行人员恪守标准化操作规程，加大常态化巡检力度，从源头风险管控、消除隐患。同时，建立常态化阶段性计划检修机制，对易磨损、易腐蚀设备开展定期维护，全方位保障装置连续、安全、高效运行，为本次大检修顺利完工奠定了坚实基础。

此次大检修，甲醇公司严格遵循“七分准备、三分检修”的工作思路，提前一年启动检修物资筹备工作，半年前完成大部分物资到货，检修前1个月实现所有物资全部到位；针对28家外委单位、1400余名外委人员，严格实行“五个统一”管理模式，优化升级“3+1”安全质量技术交底流程，将4972项检修项目细化分解、责任到人。检修前期通过多次桌面推演，优化施工流程，保障检修各环节无缝衔接。同时，创新推行“错峰检修”“一体化”指挥模式，在保障一套装置正常运行的前提下，实现检修作业与安全生产高效协同、互不干扰。

本次大检修紧扣国家节水降耗、“双碳”目标发展要求，聚焦绿色低碳、提质增效发展方向，全员群策群力攻坚技改难题，集中实施多项重点优化改造工程，系统解决了一批长期制约装置稳定运行的问题。

其中，空分机组水冷改空冷技改项目顺利完工投用，每年可节约用水160多万立方米。配合聚甲醛二期项目，精准完成蒸汽管路、燃料管廊等公用工程接口甩头施工，为新项目后续高效投用筑牢工程基础；投入1900多万元完成聚甲醛水下切粒系统升级改造，产品品质得到大幅提升，进一步增强企业市场核心竞争力；采用72型厚壁不锈钢材质，更换气化变换装置泄漏管线，彻底根除设备安全隐患；逐步淘汰老旧高耗能设备，批量更换高效节能设备，切实将节能降碳工作落到实处。此外，同步完成DCS系统国产化升级改造，全面采用技术先进、性能可靠的国产控制部件，装置自主可控能力、安全运行可靠性实现质的飞跃。